Выбирайте кровельное оборудование правильно

В настоящее время рынок мобильного кровельного оборудования, в частности кровельных станков для производства панель картин фальцевой кровли изобилует огромным количеством предложений всевозможных производителей. Помимо таких гигантов кровельной индустрии, как Schlebach (Германия), Dimos (Франция), Draco (Германия) стали появляться и совсем дешевые модели, которые пытаются скопировать дышащие наладом монстры отечественного станкостроения или то, что от них осталось, интригующие клиентов своим низким уровнем цен и похожестью на модели лидеров индустрии. Но прямо скопировать никто, конечно же, не решается в виду наличия в нашей стране хотя бы какого-то патентного права и недоступности производственного оборудования для обеспечения хотя бы минимального уровня качества, тем самым привнося свои «замечательные» изменения, адаптируя процесс производства под свою станочную базу и, минимизируя конечную себестоимость продукции. В результате получается «клон» оборудования, очень похожий на модели лидеров отрасли, но одновременно имеющий множество отличий, которые на взгляд пирата-производителя совсем не важны. Именно эти мелочи, за наличие которых так серьезно бьются истинные мастера своего дела, информация о которых получена за долгие годы постоянного совершенствования оборудования, и отличают плагиат от оборудования, способного производить качественные изделия. И именно поэтому, каждый уважающий себя производитель не только имеет свое монтажное подразделение, в нашем случае по монтажу фальцевой кровли (например, Schlebach, Dimos, МобиПроф), дабы постоянно самому обкатывать и испытывать нововведения в конструкции, но и старается участвовать во всевозможных строительных выставках задача которых состоит не столько в ознакомлении клиентов с новинками, сколько в получении такой необходимой обратной связи о работе станков, что в конечном итоге и будет являться тем бесценным опытом, который компания производитель постоянно воплощает в своих произведениях, дабы улучшить качество конечной продукции, выпускаемой в нашем случае кровельным оборудованием.

На что в первую очередь необходимо обращать внимание при выборе той или иной модели кровельного оборудования? Причем большинство из нижеперечисленных пунктов можно и даже нужно перенести на любое вновь покупаемое металлообрабатывающее оборудование:

Во-первых, конечно же, известность марки. Чем известнее бренд, например Schlebach или МобиПроф, чем больше дилеров представляют ту или иную марку, чем дольше он присутствует на рынке, в журналах и на выставках, тем больше вероятность, что приобретённое оборудование будет Вам долго служить, производя изделия требуемого качества. Широкое представление марки на рынке гарантирует не только высокое качество, но и безусловную поддержку, как дилеров, так и конечных покупателей производителем оборудования, обеспечивающего гарантийное и пост гарантийное обслуживание;

Во-вторых, срок гарантийных обязательств, взятых на себя производителем. На некоторые бренды, хорошо зарекомендовавшие себя в нашей стране и республиках бывшего СССР предоставляют гарнтию до двух лет;

В-третьих, безусловное наличие шильда с серийным номером станка, координатами изготовителя, с указанием телефона для связи и ТУ. Данный пункт неразрывно связан с предыдущим пунктом по гарантии, т.к. именно наличие шильда с номером станка позволяет быть уверенным производителю, что речь идет именно о его изделии. Зачастую, клиент даже и не подозревает, что покупает у какого-нибудь дилера под известной маркой станок, сделанный на коленке людьми, ничего общего не имеющими с данной тематикой;

Некоторые не очень добросовестные производители и продавцы пытаются пустить пыль в глаза покупателей, преподнося на их взгляд существенное преимущество оборудования, фактически являющееся существенным недостатком. Например, всем известно, что металл в рулонах, поставляемый с меткамбинатов, имеет определенный допуск по ширине. Так, на ширину рулона 1250 мм допуск может доходить до плюс минус 5 мм. Тем самым, порезав рулон пополам одной парой ножей, применительно к использованию для фальцевой кровли, мы получаем половинчатый интервал допуска, т.е. плюс минус 2,5 мм. Наличие же данного интервала совсем не желательно как для процесса формования металла, т.к. неравномерность по ширине формуемой ленты автоматически образовывает рябь уже в процессе профилирования, так и приводит к преждевременному износу, как самого профилировочного механизма, так и монтажного инструмента. В нашем случае инструмента для закрытия двойного стоячего фальца (постоянно изменяющиеся размеры фальца, зачастую в большую сторону, в двое увеличивают нагрузку на кровельный инструмент). Кровельщики же, не имеющие в своем распоряжении дорогих модификаций кровельного станка с возможностью ручной быстрой подстройки на необходимую ширину заготовки с функцией одновременной параллельной подрезки по ширине во время процесса формования (например, Dimos, модель Dipro-1.S) решают данную проблему путем передвижки одной из направляющих на входе станка на самую большую ширину заготовки (да и как ее еще настроишь, когда ширина постоянно меняется на всей длине заготовки даже в пределах одной панели). На этом фоне появляются производители заявляющие, что проблема легко решается на их оборудовании путём соединением вала с роликом посредством резьбового соединения и фиксацией последнего на валу с помощью контргаек, т.о. нарушая основополагающие каноны конструирования узлов деталей и машин. Ни в одном учебнике или справочнике конструктора нет способа передачи крутящего момента с помощью резьбового соединения. И это ясно хотя бы потому, что при приложении крутящего момента на гайку она начинает поворачиваться и смещаться вдоль оси резьбы, что недопустимо при профилировании. С помощью резьбового соединения возможно лишь фиксировать ролики на валах от осевого смещения, т.е. для восприятия осевой нагрузки, для чего, собственно, и была придумана резьба. При установке колёс на валах необходимо обеспечить надёжное базирование колеса по валу, передачу вращающего момента от колеса к валу или наоборот, решить вопросы, связанные с осевым фиксированием колёс на валах, и при необходимости предусмотреть регулирование осевого положения колёс. Существуют всего 4 способа соединения вал-ступица (читайте вала с роликом): соединение с натягом, шпоночное соединение, шлицевое соединение и фрикционные соединения. Из них наиболее простое и экономически оправданное – шпоночное, при прочих равных условиях. Оно обеспечивает требуемую соосность вала и ролика и надёжность фиксации. Т.о. использование резьбового соединения при посадке ролика на вал приводит к невозможности выставления точных зазоров между роликами, быстрой разрегулировки формовочного узла, засорению и ржавлению той самой резьбы с последующей навечной фиксацией ролика на валу в одном и том же месте. В случае с простой фиксации (вал и ролик со шпонкой) и засорения и ржавления вала, данный недостаток с легкостью удаляется путем ручной шлифовки вала мелкой шкуркой. Так что, желательно резать металл в трех точках тремя парами ножей (не экономьте на мелочах) и хорошо задумывайтесь над теми преимуществами, которые Вам преподносят некоторые производители и поставщики профилировочного оборудования.